一、概述

  焊接質(zhì)量檢驗是指對焊接結(jié)果的檢驗，目的是保證焊接結(jié)構(gòu)的完整性、可靠性、安全性和可用性。 除了對焊接工藝和焊接工藝的要求外，焊接質(zhì)量檢驗也是焊接結(jié)構(gòu)質(zhì)量管理的重要組成部分。

  二、焊接檢驗功能

  (1)焊接質(zhì)量檢驗的一般步驟如下：

  1.明確質(zhì)量要求

  2.進行項目檢查

  3. 評估測試結(jié)果

  4.報告檢查結(jié)果

  (2)焊接質(zhì)量檢驗的功能有以下三個方面：

  一、質(zhì)量保證的作用

  2、缺陷預防功能

  三、結(jié)果報告功能

  三、焊接檢驗的依據(jù)

  一、焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范

  2、焊接技術(shù)標準

  3. 處理文件

  4.訂單合同

  5、焊接施工圖

  6、焊接質(zhì)量管理體系

  4、焊接檢測方法

  焊接檢測方法有很多種，一般可按以下方法分類：

  (1)按焊接檢查次數(shù)

  1、抽樣檢驗 當焊接質(zhì)量比較穩(wěn)定時，如自動焊、摩擦焊、氬弧焊等，調(diào)整工藝參數(shù)后，焊接過程中質(zhì)量變化不大，比較穩(wěn)定， 可對焊接接頭的質(zhì)量進行抽樣檢測。

  2.全檢 100%全檢所有焊縫或產(chǎn)品。

  (2)按焊接檢驗方法

  1.破壞性檢測

  (1) 力學性能測試包括拉伸試驗、硬度試驗、彎曲試驗、疲勞試驗、沖擊試驗等；

  （2）化學分析試驗，包括化學成分分析、腐蝕試驗等；

  (3)金相檢驗，包括宏觀檢驗、微觀檢驗等。

  2、無損檢測

  (1)外觀檢驗，包括尺寸檢驗、幾何形狀檢驗、表面缺陷檢驗等；

  (2) 壓力試驗包括水壓試驗和氣壓試驗；

  (3) 氣密性試驗 包括氣密性試驗、通水試驗、氨氣試驗、浸水試驗、煤油泄漏試驗、氨泄漏檢測試驗等。

    (4) 磁粉探傷

    (5) 著色檢查

    (6) 超聲波探傷

    (7) 射線檢測

  5、無損檢測

         無損檢測包括射線探傷、超聲波探傷、磁力探傷、滲透探傷等。

  常規(guī)的無損檢測方法有直接目視的宏觀檢驗和射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷、渦流探傷等儀器的檢驗。 肉眼的宏觀檢查不能使用任何儀器設(shè)備，但肉眼不能穿透工件來檢查工件的內(nèi)部缺陷，而射線照相等方法可以通過多種儀器或設(shè)備進行檢測，可以 不僅檢查肉眼無法檢查的缺陷。 工件的內(nèi)部缺陷也可以大大提高檢測的準確性和可靠性。

  七、一般焊縫常見缺陷

         一般焊縫的常見缺陷有：氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋。 到目前為止，還沒有成熟的方法來準確判斷缺陷的性質(zhì)，而是根據(jù)熒光屏上得到的缺陷波的形狀和反射波高度的變化結(jié)合缺陷的位置來綜合判斷缺陷。 缺陷和焊接工藝。

  1. 氣孔：

        造成此類缺陷的主要原因是焊材未在規(guī)定溫度下干燥、焊條鍍層變質(zhì)、焊芯腐蝕、焊絲未清洗干凈、手工焊接時電流過大、 弧線過長； 埋弧焊時電壓過高。 或者網(wǎng)絡電壓波動太大； 氣體保護焊時保護氣體純度低。 如果焊縫中有氣孔，不僅破壞了焊縫金屬的致密性，而且會降低焊縫的有效截面積，降低力學性能。 特別是有鏈孔時，彎曲和沖擊韌性會明顯降低。  . 防止

  防止此類缺陷的措施是：不要使用鍍層開裂、剝落、變質(zhì)和生銹的焊條，生銹的焊絲只能在除銹后使用。 所用焊接材料應在規(guī)定溫度下干燥，坡口及兩面應清洗干凈，并選擇合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度。

  2、夾渣：

  產(chǎn)生此類缺陷的原因有：焊接電流太小、速度太快、熔渣來不及上浮、焊邊及各層焊縫清理不干凈、金屬和焊縫的化學成分 材料不當，硫、磷含量較高。 等待。

預防措施包括：正確選擇焊接電流，焊件坡口角度不宜過小，焊前必須清理坡口，多層焊時必須逐層清除焊渣； 運輸角的焊接速度應合理選擇。

  3、滲透不徹底：

  造成這種情況的原因一般是：坡口鈍邊間隙太小，焊接電流太小或帶鋼速度太快，坡口角度小，帶鋼角度太小。 錯了，電弧就吹了。

        預防措施包括：合理選擇坡口類型、裝配間隙和正確的焊接工藝。

  4. 未熔合：

  其發(fā)生原因：坡口不干凈、焊接速度過快、電流過小或過大、電極角度不對、起弧等。

  預防措施：正確選擇坡口和電流、清潔坡口、正確操作防止焊偏等。

  5.裂縫：

        裂紋是最危險的缺陷之一。 除了降低焊接接頭的強度外，裂紋的末端是一個尖銷的缺口。 焊件加載后引起應力集中，成為結(jié)構(gòu)斷裂的起點。 裂紋分為三種類型：熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋。

  產(chǎn)生熱裂的原因是：焊接時熔池冷卻速度很快，造成偏析； 焊縫受熱不均勻會產(chǎn)生拉應力。

  防治措施：限制母材和焊材中易偏析元素和有害雜質(zhì)的含量，主要是限制硫含量，提高錳含量； 增加電極或助焊劑的堿度，以降低雜質(zhì)含量，提高偏析程度； 改進焊接結(jié)構(gòu)形式，采用合理的焊接順序，提高焊縫收縮時的自由度。

  冷裂紋產(chǎn)生的原因：被焊材料的淬透性大，在冷卻過程中受到人為焊接拉力時容易開裂； 焊接時冷卻速度非常快。 氫分子以氣態(tài)進入金屬的細孔中，產(chǎn)生很大的壓力，使局部金屬產(chǎn)生很大的壓力，形成冷裂紋； 焊接應力和拉應力與氫濃度和淬火同時發(fā)生。 很容易形成冷裂紋。

  預防措施：焊前預熱，焊后緩冷，使熱影響區(qū)的奧氏體分解在足夠的溫度范圍內(nèi)進行，避免產(chǎn)生硬化組織，降低焊接應力； 退火、脫氫處理，消除焊接時產(chǎn)生的應力，使氫氣及時向外界擴散； 選用低氫焊條和堿性焊劑或奧氏體不銹鋼焊條焊絲等，焊材按規(guī)定干燥，并嚴格清理坡口； 加強焊接時的防護和焊接部位表面的清潔，避免氫氣的侵入； 選擇合理的焊接規(guī)范，采用合理的焊接順序，改善焊件的受力狀態(tài)。

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