五大常規(guī)無(wú)損檢測(cè)技術(shù)：射線檢測(cè)（Radiographic Testing）、超聲檢測(cè)（Ultrasonic Testing）、磁粉檢測(cè)（Magnetic Particle Testing）、滲透檢測(cè)（Penetrant Testing）、渦流檢測(cè)（Eddy Current Testing）。

一：射線檢測(cè)（RT）的原理和特點(diǎn)

射線檢測(cè)（Radiographic Testing），業(yè)內(nèi)人士簡(jiǎn)稱RT，是工業(yè)無(wú)損檢測(cè)（Nondestructive Testing）的一個(gè)重要專業(yè)門類。

射線檢測(cè)主要的應(yīng)用是探測(cè)工件內(nèi)部的宏觀幾何缺陷。按照不同特征，可將射線檢測(cè)分為多種不同的方法，例如：X射線層析照相（X-CT）、計(jì)算機(jī)射線照相技術(shù)（CR）、射線照相法，等等。

下圖：

第一行左起一：固定式磁粉探傷機(jī)；第一行左起二：射線檢測(cè)室的防護(hù)屏蔽門。 
第二行左起一：便攜式X射線管；第二行左起二：A型顯示的模擬式超聲波探傷儀。

射線照相法，利用X射線管產(chǎn)生的X射線或放射性同位素產(chǎn)生的γ射線穿透工件，以膠片作為記錄信息的器材的無(wú)損檢測(cè)方法。該方法是最基本、應(yīng)用最廣泛的的一種射線檢測(cè)方法，也是射線檢測(cè)專業(yè)培訓(xùn)的主要內(nèi)容。

射線照相法的原理
射線檢測(cè)，本質(zhì)上是利用電磁波或者電磁輻射（X射線和γ射線）的能量。 
射線在穿透物體過(guò)程中會(huì)與物質(zhì)發(fā)生相互作用，因吸收和散射使其強(qiáng)度減弱。強(qiáng)度衰減程度取決于物質(zhì)的衰減系數(shù)和射線在物質(zhì)中穿透的厚度。

射線照相法的原理：如果被透照物體（工件）的局部存在缺陷，且構(gòu)成缺陷的物質(zhì)的衰減系數(shù)又不同于試件（例如在焊縫中，氣孔缺陷里面的空氣衰減系數(shù)遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于鋼的衰減系數(shù)），該局部區(qū)域的透過(guò)射線強(qiáng)度就會(huì)與周圍產(chǎn)生差異。把膠片放在適當(dāng)位置使其在透過(guò)射線的作用下感光，經(jīng)過(guò)暗室處理后得到底片。

射線穿透工件后，由于缺陷部位和完好部位的透射射線強(qiáng)度不同，底片上相應(yīng)部位等會(huì)出現(xiàn)黑度差異。射線檢測(cè)員通過(guò)對(duì)底片的觀察，根據(jù)其黒度的差異，便能識(shí)別缺陷的位置和性質(zhì)。

以上描述的基本原理和醫(yī)院拍X光大同小異。

射線照相法的特點(diǎn)

1、適用范圍 
適用于各種熔化焊接方法（電弧焊、氣體保護(hù)焊、電渣焊、氣焊等）的對(duì)接接頭，也能檢查鑄鋼件，在特殊情況下也可用于檢測(cè)角焊縫或其他一些特殊結(jié)構(gòu)工件。

2、射線照相法的優(yōu)點(diǎn) 
a）缺陷顯示直觀：射線照相法用底片作為記錄介質(zhì)，通過(guò)觀察底片能夠比較準(zhǔn)確地判斷出缺陷的性質(zhì)、數(shù)量、尺寸和位置。 
b）容易檢出那些形成局部厚度差的缺陷：對(duì)氣孔和夾渣之類缺陷有很高的檢出率。 
c）射線照相能檢出的長(zhǎng)度和寬度尺寸分別為毫米數(shù)量級(jí)和亞毫米數(shù)量級(jí)，甚至更少，且?guī)缀醪淮嬖跈z測(cè)厚度下限。 
d）幾乎適用于所有材料，在鋼、鈦、銅、鋁等金屬材料上使用均能得到良好的效果，該方法對(duì)試件的形狀、表面粗糙度沒(méi)有嚴(yán)格要求，材料晶粒度對(duì)其不產(chǎn)生影響。

3、射線照相法的局限 
a）對(duì)裂紋類缺陷的檢出率則受透照角度的影響，且不能檢出垂直照射方向的薄層缺陷，例如鋼板的分層。 
b）檢測(cè)厚度上限受射線穿透能力的限制，例如420kV的X射線機(jī)能穿透的最大鋼厚度約80mm，鈷60放射性同位素（Co60）γ射線穿透的最大鋼厚度約150mm，更大厚度的工件則需要使用特殊的設(shè)備——加速器，其最大穿透厚度可達(dá)400mm以上。
c）一般不適宜鋼板、鋼管、鍛件的檢測(cè)，也較少用于釬焊、摩擦焊等焊接方法的接頭的檢測(cè)。 
d）射線照相法檢測(cè)成本較高，檢測(cè)速度較慢。 
e）射線對(duì)人體有傷害，需要采取防護(hù)措施。

二：超聲檢測(cè)（UT）的原理和特點(diǎn)

超聲檢測(cè)（Ultrasonic Testing），業(yè)內(nèi)人士簡(jiǎn)稱UT，是工業(yè)無(wú)損檢測(cè)（Nondestructive Testing）中應(yīng)用最廣泛、使用頻率最高且發(fā)展較快的一種無(wú)損檢測(cè)技術(shù)，可以用于產(chǎn)品制造中質(zhì)量控制、原材料檢驗(yàn)、改進(jìn)工藝等多個(gè)方面，同時(shí)也是設(shè)備維護(hù)中不可或缺的手段之一。

超聲檢測(cè)主要的應(yīng)用是檢測(cè)工件內(nèi)部宏觀缺陷和材料厚度測(cè)量。
按照不同特征，可將超聲檢測(cè)分為多種不同的方法：
（1）按原理分類：超聲波脈沖反射法、衍射時(shí)差法（Time ofFlight Diffraction，簡(jiǎn)稱TOFD）等。
（2）按顯示方式分類：A型顯示、超聲成像顯示（B、C、D、P掃描成像、雙控陣成像等）。

超聲檢測(cè)原理
超聲檢測(cè)，本質(zhì)上是利用超聲波與物質(zhì)的相互作用：反射、折射和衍射。

（1）什么是超聲波？
我們把能引起聽(tīng)覺(jué)的機(jī)械波稱為聲波，頻率在20-20000Hz之間，而頻率高于20000Hz的機(jī)械波稱為超聲波，人類是聽(tīng)不到超聲波的。對(duì)于鋼等金屬材料的檢測(cè)，我們常用頻率為0.5~10MHz的超聲波。（1MHz=10的六次方Hz）

（2）如何發(fā)出和接收超聲波？
超聲檢測(cè)用探頭的核心元件是壓電晶片，其具有壓電效應(yīng)：在交變拉壓應(yīng)力的作用下，晶體可以產(chǎn)生交變電場(chǎng)。
當(dāng)高頻電脈沖激勵(lì)壓電晶片時(shí)，發(fā)生逆壓電效應(yīng)，將電能轉(zhuǎn)換成聲能（機(jī)械能），探頭以脈沖的方式間歇發(fā)射超聲波，即脈沖波。當(dāng)探頭接受超聲波時(shí)，發(fā)生正壓電效應(yīng)，將聲能轉(zhuǎn)換成電能。

超聲檢測(cè)所用的常規(guī)探頭，一般由壓電晶片、阻尼塊、接頭、電纜線、保護(hù)膜和外殼組成，一般分為直探頭和斜探頭兩個(gè)類別，后者的話通常還有一個(gè)使晶片與入射面成一定角度的斜鍥塊。
下圖為典型的斜探頭結(jié)構(gòu)圖

下圖為斜探頭的實(shí)物圖：

該探頭型號(hào):2.5P8*12 K2.5，其參數(shù)為：
a）2.5代表頻率f：2.5MHz；
b）P代表晶片材料為：鋯鈦酸鉛陶瓷，具有溫度穩(wěn)定性好、電性能優(yōu)異、容易制造而且價(jià)格低廉等優(yōu)點(diǎn)；
c）8*12代表矩形晶片尺寸為：8mm*12mm；
d）K2.5代表：斜探頭折射角的正切值為2.5，即tan(68.2°)=2.5，其折射角為68.2°。

A型顯示的超聲波脈沖反射法工作原理：
聲源產(chǎn)生的脈沖波進(jìn)入到工件中，超聲波在工件中以一定方向和速度向前傳播。當(dāng)遇到兩側(cè)聲阻抗有差異的界面時(shí)（聲阻抗存在差異往往是因?yàn)椴牧现心撤N不連續(xù)性造成，如裂紋、氣孔、夾渣等）部分聲波被反射，檢測(cè)設(shè)備接受和顯示：分析聲波幅度和位置等信息，評(píng)估缺陷是否存在或存在缺陷的大小位置等。

A型顯示的超聲波脈沖反射法的特點(diǎn)
1、適用范圍
適用于金屬、非金屬和復(fù)合材料等多種制件。
a）原材料、零部件檢測(cè)：鋼板、鋼鍛件、鋁及鋁合金板材、鈦及鈦合金板材、復(fù)合板、無(wú)縫鋼管等。
b）對(duì)接焊接接頭檢測(cè)：鋼制對(duì)接接頭（包括管座角焊縫、T形焊接接頭，支撐架和結(jié)構(gòu)件），鋁及鋁合金對(duì)接接頭
下圖為鋼制對(duì)接接頭：T形焊接接頭。
 

2、A型顯示的超聲波脈沖反射法的優(yōu)點(diǎn)

a）穿透能力強(qiáng)，可對(duì)較大厚度范圍內(nèi)的工件內(nèi)部缺陷進(jìn)行檢測(cè)。如對(duì)于金屬材料，可檢測(cè)厚度為1~2mm的薄壁管材和板材，也可檢測(cè)幾米長(zhǎng)的鋼鍛件。

b）缺陷定位較準(zhǔn)確。
c）對(duì)面積型缺陷的檢出率較高。
d）靈敏度高，可檢測(cè)工件內(nèi)部尺寸很小的缺陷。超聲檢測(cè)理論靈敏度約為超聲波波長(zhǎng)的一半，當(dāng)檢測(cè)對(duì)象為鋼制件，采用2.5MHz頻率的超聲斜探頭，其靈敏度約為0.65mm。
e）檢測(cè)成本低、速度快，設(shè)備輕便，對(duì)人體及環(huán)境無(wú)害，現(xiàn)場(chǎng)使用較方便。

3、A型顯示的超聲波脈沖反射法的局限
a）對(duì)工件中的缺陷進(jìn)行精確的定性、定量仍需作深入研究。
b）對(duì)具有復(fù)雜形狀或不規(guī)則外形的工件進(jìn)行超聲檢測(cè)有困難。
c）缺陷的位置、取向和形狀對(duì)檢測(cè)結(jié)果有一定影響。
d）工件材質(zhì)、晶粒度等對(duì)檢測(cè)有較大影響。
e）檢測(cè)結(jié)果顯示不直觀，檢測(cè)結(jié)果無(wú)直接見(jiàn)證記錄。

三：滲透檢測(cè)（PT）的原理和特點(diǎn)

滲透檢測(cè)（Penetrant Testing），業(yè)內(nèi)人士簡(jiǎn)稱PT，是工業(yè)無(wú)損檢測(cè)（Nondestructive Testing）應(yīng)用最早的無(wú)損檢測(cè)方法，由于滲透檢測(cè)簡(jiǎn)單易操作，其在現(xiàn)代工業(yè)的各個(gè)領(lǐng)域都有廣泛的應(yīng)用。

滲透檢測(cè)主要的應(yīng)用是檢查金屬（鋼、鋁合金、鎂合金、銅合金、耐熱合金等）和非金屬（塑料、陶瓷等）工件的表面開(kāi)口缺陷，例如表面裂紋等。

工業(yè)產(chǎn)品在制造和運(yùn)行過(guò)程中,可能在表面產(chǎn)生寬度零點(diǎn)幾微米的表面裂紋， 斷裂力學(xué)研究表明，在惡劣的工作條件下，這些微細(xì)裂紋都會(huì)是導(dǎo)致設(shè)備破壞的裂紋源。

按照不同特征，可將滲透檢測(cè)分為多種不同的方法：
按顯示材料，分為熒光法（Fluorescent）和非熒光法（Non-Fluorescent）。前者稱為“熒光滲透檢測(cè)”，后者稱為“著色滲透檢測(cè)”。

典型的熒光滲透檢測(cè)缺陷示意圖。（圖片來(lái)源于網(wǎng)絡(luò)）
肉眼無(wú)法察覺(jué)的微裂紋，經(jīng)熒光滲透檢，在紫外線燈的照射下，黃綠色熒光格外醒目，如下圖所示：

滲透檢測(cè)原理

滲透檢測(cè)，本質(zhì)上是利用液體的表面能。

當(dāng)液體和固體界面接觸時(shí)會(huì)出現(xiàn)以下三種現(xiàn)象，θ稱為接觸角。如下圖所示：

（a）θ=0°，全部潤(rùn)濕；（b）θ＜90°，部分潤(rùn)濕；（c）θ＞90°，不潤(rùn)濕。
對(duì)某一液體而言，表面張力越小，當(dāng)液體在界面鋪展時(shí)克服這個(gè)力做功越少，則潤(rùn)濕效果越好。

表面張力，是液體表面層由于分子引力不均衡而產(chǎn)生的沿表面作用于任一界線上的張力。

毛細(xì)現(xiàn)象：當(dāng)液體潤(rùn)濕毛細(xì)管或含有細(xì)微縫隙的物體，液體沿毛細(xì)縫隙流動(dòng)的現(xiàn)象。
如果液體能潤(rùn)濕毛細(xì)管，則液體在細(xì)管上升，管子的內(nèi)徑越小，它里面上升的水面也越高 。例如水在玻璃毛細(xì)管內(nèi)，液面是上升的，相當(dāng)于水滲入毛細(xì)管內(nèi)。
如果液體不能潤(rùn)濕毛細(xì)管，則液體在細(xì)管降低。例如水銀（Hg）在玻璃毛細(xì)管內(nèi)，液面是下降的。

滲透檢測(cè)基本原理：由于毛細(xì)現(xiàn)象的作用，當(dāng)人們將溶有熒光染料或著色染料的滲透劑施加于試件表面時(shí)，滲透劑就會(huì)滲入到各類開(kāi)口于表面的細(xì)小缺陷中（細(xì)小的開(kāi)口缺陷相當(dāng)于毛細(xì)管，滲透劑滲入細(xì)小開(kāi)口缺陷相當(dāng)于潤(rùn)濕現(xiàn)象），然后清除依附在試件表面上多余的滲透劑，經(jīng)干燥后再施加顯像劑，缺陷中的滲透劑在毛細(xì)現(xiàn)象的作用下重新吸附到試件的表面上，形成放大的缺陷顯示。用目視檢測(cè)即可觀察出缺陷的形狀、大小及分布情況。

滲透檢測(cè)特點(diǎn)

1、適用范圍
滲透檢測(cè)可以應(yīng)用于各種金屬、非金屬、磁性及非磁性材料工件的表面開(kāi)口缺陷的檢測(cè)。除了多孔性的材料無(wú)法或難以檢測(cè)外，幾乎所有材料的表面開(kāi)口缺陷都可以使用此方法，獲得令人滿意的檢測(cè)結(jié)果。

2、滲透檢測(cè)優(yōu)點(diǎn)
（a）不受被檢工件磁性、形狀、大小、組織結(jié)構(gòu)、化學(xué)成分及缺陷方位的限制，一次操作能檢查出各個(gè)方向的缺陷。
（b）操作簡(jiǎn)便，設(shè)備簡(jiǎn)單。
（c）缺陷顯示直觀，靈敏度高。

3、滲透檢測(cè)局限
（a）只能檢測(cè)出材料的表面開(kāi)口缺陷，對(duì)于埋藏在材料內(nèi)部的缺陷，滲透檢測(cè)就無(wú)能為力了。必須指出，由于多孔性材料的缺陷圖像顯示難以判斷，所以滲透檢測(cè)并不適合多孔性材料表面缺陷。
（b）滲透劑成分對(duì)被檢工件具有一定腐蝕性，必須嚴(yán)格控制硫、鈉等微量元素的存在。
（c）滲透劑所用的有機(jī)溶劑具有揮發(fā)性，工業(yè)染料對(duì)人體有毒性，必須注意吸入防護(hù)。

四：渦流檢測(cè)（ET）的原理和特點(diǎn)

渦流檢測(cè)（Eddy CurrentTesting），業(yè)內(nèi)人士簡(jiǎn)稱ET，在工業(yè)無(wú)損檢測(cè)（Nondestructive Testing）領(lǐng)域中具有重要的地位，在航空航天、冶金、機(jī)械、電力、化工、核能等領(lǐng)域中發(fā)揮著越來(lái)越重要的作用。

渦流檢測(cè)主要的應(yīng)用是檢測(cè)導(dǎo)電金屬材料表面及近表面的宏觀幾何缺陷和涂層測(cè)厚。

按照不同特征，可將渦流檢測(cè)分為多種不同的方法：
（1）按檢測(cè)線圈的形式分類：
a）外穿式：將被檢試樣放在線圈內(nèi)進(jìn)行檢測(cè)，適用于管、棒、線材的外壁缺陷。
b）內(nèi)穿式：放在管子內(nèi)部進(jìn)行檢測(cè)，專門用來(lái)檢查厚壁管子內(nèi)壁或鉆孔內(nèi)壁的缺陷。
c）探頭式：放置在試樣表面進(jìn)行檢測(cè)，不僅適用于形狀簡(jiǎn)單的板材、棒材及大直徑管材的表面掃查檢測(cè)，也適用于形狀福州的機(jī)械零件的檢測(cè)。

（2）按檢測(cè)線圈的結(jié)構(gòu)分類：
a）絕對(duì)方式：線圈由一只線圈組成。
b）差動(dòng)方式：由兩只反相連接的線圈組成。
c）自比較方式：多個(gè)線圈繞在一個(gè)骨架上。
d）標(biāo)準(zhǔn)比較方式：繞在兩個(gè)骨架上，其中一個(gè)線圈中放入已經(jīng)樣品，另一個(gè)用來(lái)進(jìn)行實(shí)際檢測(cè)。

（3）按檢測(cè)線圈的電氣連接分類：
a）自感方式：檢測(cè)線圈使用一個(gè)繞組，既起激勵(lì)作用又起檢測(cè)作用。
b）互感方式：激勵(lì)繞組和檢測(cè)繞組分開(kāi)。
c）參數(shù)型式：線圈本身是電路的一個(gè)組成部分。

渦流檢測(cè)原理
渦流檢測(cè)，本質(zhì)上是利用電磁感應(yīng)原理。

無(wú)論什么原因，只要穿過(guò)閉合回路所包圍曲面的磁通量發(fā)生變化，回路中就會(huì)有電流產(chǎn)生，這種由于回路磁通量變化而激發(fā)電流的現(xiàn)象叫做電磁感應(yīng)現(xiàn)象，回路中所產(chǎn)生的電流叫做感應(yīng)電流。

電路中含有兩個(gè)相互耦合的線圈，若在原邊線圈通以交流電，在電磁感應(yīng)的作用下，在副邊線圈中產(chǎn)生感應(yīng)電流；反過(guò)來(lái)，感應(yīng)電流又會(huì)影響原邊線圈中的電流和電壓的關(guān)系。如下圖所示：

渦流檢測(cè)的基本工作原理：
當(dāng)載有交變電流的試驗(yàn)線圈靠近導(dǎo)體工件時(shí)，由于線圈產(chǎn)生的交變磁場(chǎng)會(huì)使導(dǎo)體感生出電流（即渦流）。渦流的大小、相位及流動(dòng)形式受到工件性質(zhì)（電導(dǎo)率、磁導(dǎo)率、形狀、尺寸）及有無(wú)缺陷的影響產(chǎn)生變化，反作用于磁場(chǎng)使線圈的電壓和阻抗發(fā)生變化。
因此通過(guò)儀器測(cè)出試驗(yàn)線圈電壓或阻抗的變化，就可以判斷被檢工件的性質(zhì)、狀態(tài)及有無(wú)缺陷。

渦流檢測(cè)特點(diǎn)
1、適用范圍
a）工藝檢查和最終產(chǎn)品檢測(cè)：在制造工藝過(guò)程中進(jìn)行質(zhì)量控制，或在成品剔除不合格品。
b）在役檢測(cè)：為機(jī)械零部件及熱交換管等設(shè)施進(jìn)行定期檢驗(yàn)。
c）其他應(yīng)用：金屬薄板及涂層的測(cè)厚、材質(zhì)分選、電導(dǎo)率測(cè)量等。

2、渦流檢測(cè)的優(yōu)點(diǎn)
a）檢測(cè)時(shí)既不需要接觸工件也不需要耦合劑，可在高溫下進(jìn)行檢測(cè)。同時(shí)探頭可延伸至遠(yuǎn)處檢測(cè)，可有效對(duì)工件的狹窄區(qū)域及深孔壁等進(jìn)行檢測(cè)。
b）對(duì)表面和近表面缺陷的檢測(cè)靈敏度很高。
c）對(duì)管、棒、線材的檢測(cè)易于實(shí)現(xiàn)高速、高效率的自動(dòng)化檢測(cè)，可對(duì)檢測(cè)結(jié)果進(jìn)行數(shù)字化處理，然后儲(chǔ)存、再現(xiàn)及數(shù)據(jù)處理。

3、渦流檢測(cè)的局限
a）只適用于導(dǎo)電金屬材料或能感生渦流的非金屬材料的檢測(cè)。
b）只適用于檢測(cè)工件表面及近表面缺陷，不能檢測(cè)工件深層的內(nèi)部缺陷。
c）渦流效應(yīng)的影響因素多，目前對(duì)缺陷的定性和定量還比較困難。

五：磁粉檢測(cè)（MT）的原理和特點(diǎn)

磁粉檢測(cè)（Magnetic ParticleTesting），業(yè)內(nèi)人士簡(jiǎn)稱MT，是工業(yè)無(wú)損檢測(cè)（Nondestructive Testing）的一種成熟的無(wú)損檢測(cè)方法，在航空航天、兵器、船舶、火車、汽車、石油、化工、鍋爐壓力容器、壓力管道等各個(gè)領(lǐng)域都得到廣泛應(yīng)用。

磁粉檢測(cè)主要的應(yīng)用是探測(cè)鐵磁性工件表面和近表面的宏觀幾何缺陷，例如表面氣孔、裂紋等。

按照不同特征，可將磁粉檢測(cè)分為多種不同的方法：

（1）按施加磁粉的時(shí)間分為：連續(xù)法和剩磁法。
a）連續(xù)法：磁化工件的同時(shí)，施加磁粉。
b）剩磁法：先磁化工件，停止磁化后利用工件的剩磁，然后再施加磁粉。

（2）按顯示材料，分為熒光法（Fluorescent）和非熒光法（Non-Fluorescent）。
a）熒光法：采用熒光磁粉，在黑光燈下觀察磁痕。
b）非熒光法：采用普通黑色磁粉或者紅色磁粉，在正常光照條件下觀察磁痕。

（3）按磁粉的載體，分為濕法和干法。
a）濕法：磁粉的載體為液體（油或水）。
b）干法：直接以干粉的形式噴涂在工件上，只有特殊情況下才會(huì)采用這種方法。

舉個(gè)例子，一般壓力容器焊縫的磁粉檢測(cè)會(huì)采用：濕法+非熒光法+連續(xù)法，這意味著我們將在正常的光照條件下，把黑色或者紅色的磁粉分散在以水或者油的載體（即磁懸液），然后磁化焊縫的同時(shí)施加磁懸液，一邊磁化一邊觀察是否有磁痕形成。

下面就是典型的濕法+非熒光法+連續(xù)法的磁粉檢測(cè)，工藝為：交叉磁軛機(jī)磁化，配合黑色磁粉。
磁粉檢測(cè)裂紋缺陷示意圖，球罐的環(huán)形對(duì)接焊縫，磁痕粗大明顯。

下圖為一條對(duì)接焊縫管，圖片來(lái)源于網(wǎng)絡(luò)，磁痕沒(méi)有上圖那么明顯，大家還能找到磁痕嗎？

磁粉檢測(cè)原理

磁粉檢測(cè)，本質(zhì)上是利用材料磁性變化。

當(dāng)鐵磁性工件被磁化時(shí)，若工件材質(zhì)是連續(xù)、均勻的，則工件中的磁感應(yīng)線將基本被約束在工件內(nèi)，幾乎沒(méi)有磁感應(yīng)線從被檢表面穿出或進(jìn)入工件，被檢表面不會(huì)形成明顯的泄漏磁場(chǎng)。如下圖所示：

無(wú)泄漏磁場(chǎng)

但當(dāng)工件的表面存在著切割磁力線的不連續(xù)性時(shí)，由于不連續(xù)性部位的磁導(dǎo)率低，磁阻很大，磁感應(yīng)線將會(huì)改變途徑。
大部分改變途徑的磁通將優(yōu)先從磁阻較低的不連續(xù)性底部的工件內(nèi)通過(guò)，當(dāng)工件磁感應(yīng)強(qiáng)度比較大，工件不連續(xù)性處底部難以接受更多的磁通，或不連續(xù)性部位的尺寸較大時(shí)，部分磁通就會(huì)從不連續(xù)性部位逸出工件，越過(guò)不連續(xù)性上方然后再進(jìn)入工件，這種磁通的泄漏同時(shí)會(huì)使不連續(xù)性兩側(cè)部位產(chǎn)生了磁極化，形成所謂的漏磁場(chǎng)。如下圖所示：

存在泄磁場(chǎng)

磁粉檢測(cè)基本原理：當(dāng)工件被磁化后，若工件表面及近表面存在不連續(xù)性（如裂紋），就會(huì)在不連續(xù)性部位的表面形成泄漏磁場(chǎng)（即漏磁場(chǎng)），通過(guò)漏磁場(chǎng)吸附、聚集檢測(cè)過(guò)程施加的磁粉，最終形成磁痕，便可提供缺陷的位置、形狀、大小的顯示。

磁粉檢測(cè)特點(diǎn)
1、適用范圍
磁粉檢測(cè)可用于板材、型材、管材、鍛造毛坯等原材料和半成品的檢查，也可用于鍛鋼件、焊接件、鑄鋼件加工制造過(guò)程工序間檢查和最終加工檢查，還可用于重要設(shè)備機(jī)械、壓力容器、石油儲(chǔ)罐等工業(yè)設(shè)施在役檢查等。

2、磁粉檢測(cè)的優(yōu)點(diǎn)
a）能直觀顯示缺陷的形狀、位置、大小和嚴(yán)重程度，并可大致確定缺陷的性質(zhì)。
b）具有高靈敏度，磁粉在缺陷上聚集形成的磁痕有放大作用，可檢出缺陷的最小寬度約0.1μm ，能發(fā)現(xiàn)深度約10μm的微裂紋。
c）適應(yīng)性好，幾乎不受試件大小和形狀的限制，綜合采用多種磁化方法，可檢測(cè)工件上的各個(gè)方向的缺陷。
d）檢測(cè)速度快，工藝簡(jiǎn)單，操作方便，效率高，成本低。

3、磁粉檢測(cè)的局限
a）只能用于檢測(cè)鐵磁性材料，如碳鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼等，不能用于檢測(cè)非鐵磁性材料，如鎂、鋁、銅、鈦及奧氏體不銹鋼等。
b）只能用來(lái)檢測(cè)表面和近表面缺陷，不能檢測(cè)埋藏較深的缺陷，可檢測(cè)的皮下缺陷的埋藏深度一般不超過(guò)1~2mm。
c）難于定量確定缺陷埋藏的深度和缺陷自身的高度。
d）通常采用目視法檢查缺陷，磁痕的判斷和解釋需要有技術(shù)經(jīng)驗(yàn)和素質(zhì)。

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